3D-print som genvej til en grønnere produktion

Det første der mødte gæsterne på årets AM Summit, var duften af filament der fandt sin form i de mange 3D-printere, som stod i den forreste del af KB Hallen. Der var mange printere. Store og små, hurtige og langsomme. Og så var der de helt unikke, der var bygget til lige præcis at udføre én særlig printopgave på allerbedste vis.

Også på hovedscenen var variationen stor. Listen over indlægsholdere var lang og umiddelbart ville det være svært for enhver, at udpege en egentlig hovedtaler. Skal der alligevel slynges nogle navne ud, så leverede Marie Langer fra EOS, Skylar Tibbits fra MIT, Catherine Huang fra Bjarke Ingels Group og Cooper Keller fra Divergent nogle helt unikke indspark.

Hver og en høstede store bifald fra de godt 500 gæster, der sad på stolerækkerne og fulgte med i emner som bæredygtighed, materialevalg, strategi og forretningsudvikling – og generelt må man sige, at stemningen var høj og begejstringen stor på Årets AM Summit.

Mange forskellige former for fremstilling

Og det var der god grund til. Dagen bød på mange spændende tematikker med udgangspunkt i 3D-printteknologien og når man stod der, midt i KB Hallen, omringet af nyprintede emner fra den danske industri, var særligt én konklusion helt åbenlys: additive manufacturing er rigtig, rigtig, rigtig mange ting.

For selvom det lyder enkelt – man printer jo bare – så skal alle elementer være i orden og spille godt sammen. Intelligent software, velfungerende printere, holdbart materiale og, ikke mindst, en god forretningsmodel.

Den kompleksitet kender de alt til hos Aalborg-virksomheden Create it REAL, der blev grundlagt af Jeremie Pierre Gay for mere end ti år siden. Virksomhedens mission om at hjælpe sine kunder og brugere til at udfolde mest mulig kreativitet gennem brugen af 3D-printteknologien – blandt andet ved at reducere kompleksiteten – er fortsat højaktuel.

”For os handler det meget om at fokusere og blive rigtig dygtige på et bestemt område. Ved at holde fokus, så oparbejder vi viden og får nogle unikke indsigter lige præcis på det felt som vi beskæftiger os med, vi lærer markedet at kende og vi forstår kompleksiteten i de udfordringer som vores kunder står med. Og på det fundament, kan vi levere lige præcis den printløsning som bedst egner sig til kunden,” fortæller Lene Jensen, der er business developer hos Create it REAL.

Produktsortimentet hos Create it REAL er egentlig ret omfattende. Virksomheden bygger og leverer hardware, altså selve 3D-printeren, men har også skabt den software, der hører til.

”Det vi gør i praksis, er komplekst, men det, som vores kunder får er enkelt. Tag for eksempel ortopæder, der bruger vores løsning. De scanner patientens fod, designer den rette sål og sender en CAD-model til vores printer. Herefter sørger vi for resten, så sålen kan printes og er klar til brug – lige præcis i det design som patienten skal bruge,” siger Lene Jensen og fortsætter:

”Med det fokus og den ekspertise som vi løbende oparbejder, bliver vi en attraktiv samarbejdspartner for vores kunder. Vi kender og forstår markedet og kan bidrage med innovative idéer, unikke konstruktioner og nye materialer.”

Og netop materialevalget bidrager yderligere til kompleksiteten. For også her går det stærkt med udviklingen.

”Vi har faktisk skabt vores eget materiale til at printe såler af. Det egner sig perfekt til produktion af indlægssåler, men kan selvfølgelig også bruges i andre sammenhænge. Når vi kommer med både software, printer og materiale, så bliver det nemmere – og hurtigere – for ortopæden at levere den perfekte indlægssål til kunden. Og det er jo det endelige mål,” siger Lene Jensen og sætter yderligere ord på materialet:

”Når vi taler ortopædiske indlægssåler, så er der store krav til materialets karakteristika. Det skal være robust og langtidsholdbart, det skal myndighedsgodkendes og så skal det også kunne printes med stor præcision, så sålen kan opnå høj kvalitet. Så det er en hel videnskab i sig selv. Men ud over de tilfredse kunder og materialets interessante kommercielle perspektiver, så er der også en vigtig bæredygtighedsvinkel gemt i materialet. For når vi printer sålen i et eneste materiale, så er det lettere at genanvende det, når sålen har udtjent sit formål. Vi får de brugte såler tilbage til os og bruger materialet igen til at printe nye såler. På den måde har vi lavet en cirkulær forretningsmodel med både forretnings- og miljømæssige fordele.”

Overalt i Danmark får flere og flere øjnene op for de mange grønne genveje der ligger i at bruge additive manufacturing som en del af sin forretningsmodel.

”For vores vedkommende er der særligt tre ting, der er værd at fremhæve, synes jeg. For det første, så er det en kæmpe fordel, at vi kan printe alle sålerne i et og samme materiale. Det gør os i stand til at genanvende materialet uden at skulle skille en masse materialer ad fra hinanden, rense dem, sortere dem og behandle dem forskelligt. Det gør hele genanvendelsesprocessen smidig med enkle processer og lav spildprocent. Og er fundamentet for vores cirkulære forretningsmodel,” siger Lene Jensen og folder spild-problematikken yderligere ud:

”Generelt er spildprocenten lav når man 3D-printer. Vi bygger op fra bunden af og bruger kun de ressourcer, der reelt kommer til at indgå i det færdige produkt. Det står i skærende kontrast til den traditionelle subtraktive produktion, hvor materialespildet kan være ret stort. Derudover er der også nogle logistikmæssige bæredygtighedsgevinster i at vi har en decentral produktion, hvor indlægssålen printes helt tæt på kunderne.”

Personligt tilpassede ørepropper krydser grænser uden problemer

Netop den decentraliserede produktion er også en nøglefaktor hos virksomheden earfab, der holder til i Dronningmølle på den sjællandske nordkyst. For selvom områdets lækre strande lokker og badevandet indbyder til regelmæssige badeture, så ligger earfabs fokus et helt andet sted. De vil nemlig gerne krydse Atlanten helt uden at få våde fødder.

“Vi producerer personligt tilpassede høreværnsløsninger og ørepropper. Vi tilbyder også disse ørepropper som et attachment til eksisterende elektroniske musikheadset og kommunikationsudstyr. Den slags løsninger er efterspurgte over hele kloden og vi stræber efter at levere vores produkter overalt hvor behovet er til stede, med fokus på en masseproduktionstankegang af unikke komponenter. I den henseende er kombinationen af personligt tilpassede produkter og decentral produktion særdeles interessant for earfab. Med vores nuværende OEM-dialoger er det helt tydeligt at vi kan gøre os gældende på mange markeder – også langt fra Danmark i et sammenspil med nogle af de største brands på markedet,” siger Jesper Winther Andersen, der er CEO og stifter af earfab.

Og virksomheden har virkelig taget decentraliseringen til sig, hvor earfab fjerner det logistiske problem der ligger i at kunder, der ønsker sig en personligt tilpasset øreprop, har været nødt til at møde personligt op til fysisk aftrykstagning. Denne metode begrænser adgangen til det brede marked og derfor har earfab digitaliseret processen, så kunder kan bestille et personligt tilpasset produkt, uanset hvor de befinder sig.

“Det er egentlig ret enkelt. Kunden scanner sine ører med kameraet på sin smartphone. Via vores app sættes produktionen i gang og i løbet af 3-5 hverdage, har kunden et produkt i hånden som lige præcis er tilpasset hendes eller hans ører og behov – uanset om ørepropperne skal bruges i en produktionshal, til koncerter, til et svømmestævne eller til at sikre nattesøvnen,” fortæller Jesper Winther Andersen.

Også hos earfab er det let at få øje på de grønne fordele der findes ved additiv fremstilling.

“Hos os er der især nogle grønne gevinster i det logistiske. Kundens ører kortlægges der hvor kunden er og produktet produceres tæt på kunden. Derudover får kunderne et produkt, som giver gode oplevelser og som kan bruges i årevis. Ørepropperne havner ikke i en affaldskurv når koncerten er slut, men bruges igen, og igen og igen. Og materialemæssigt, kræver vores ørepropper meget mindre end klassiske høreværn bygget af plast, gummi og metal,” siger Jesper Winther Andersen og hæver sig efterfølgende op over sin egen forretning:

“Med 3D-print er det også blevet lettere at levetidsforlænge eksisterende produkter. For eksempel produkter, hvortil der ikke længere findes og produceres reservedele, eller produkter, der kan blive endnu bedre eller mere brugervenlige, fordi der tilføjes et 3D-printet element. Det er jo den vej vi alle sammen skal med vores forbrug. Vi skal bruge vores ting i længere tid og have fokus på ikke at købe nyt hver og hver anden dag. Additive manufacturing bliver hele tiden mere og mere relevant fordi udviklingen går så stærkt. Printerne bliver hurtigere og mere stabile, filamenterne bliver stærkere, lettere og mere bæredygtige og så rykker software-delen også virkelig hurtigt med blandt andet kunstig intelligens. Så det er superinteressant at følge med i.”

Impact Award gik til 3DCP Group

Årest AM Summit satte især fokus på bæredygtighed og de grønne forretningsmodeller, der gemmer sig i en teknologi som additive manufacturing. Og man må sige, at teknologien kan rigtig mange ting.

For at belyse de forandringspotentialer, der findes, inden for eksempelvis 3D-print, uddelte Dansk AM Hub for første gang sin AM Impact Award på årets summit.

Der var tre nominerede finalister og prisen gik til 3DCP Group, der har printet en børnehave i Ukraine, og som i det hele taget er i gang med at bringe additive manufacturing succesfuldt ind i byggebranchen – et arbejde, der ikke altid er lige nemt, men som til gengæld kan skabe enorm impact.

Fine fremtidsudsigter for digital fremstilling

At fremtidsudsigterne er gode – og enormt interessante – inden for additive manufacturing er i høj grad noget de genkender hos Dansk AM Hub, hvor også udlandet har fået øjnene op for dansk erhvervslivs formåen inden for 3D-print.

Det bedste eksempel på den interesse er, at Formnext, der er verdens største messe for additive manufacturing, i 2023 vælger at fokusere særligt på Danmark og de stærke små og mellemstore virksomheder, der designer, udvikler og producerer mere bæredygtigt med additive manufacturing her til lands.

“Det er en massiv anerkendelse af dygtige og innovative danske ejerledere, designere, ingeniører og producenter, som i dag konstant udfordrer og udvider teknologiens anvendelsesområde for at designe, udvikle og fremstille fremtidens produkter. Det er ganske enkelt den største udmærkelse og anerkendelse, vi kan opnå, og den skyldes, at vi de sidste tre år har fokuseret på, hvordan vi gør Danmark til det mest vidende sted i verden, når det kommer til at anvende additive manufacturing til en mere bæredygtig produktion,” siger Frank Rosengreen Lorenzen, der er direktør for Dansk AM Hub.

Og den udvikling vækker også begejstring hos Industriens Fond, der tilbage i 2015 tegnede de første streger til det der i dag er Dansk AM Hub.

“Heldigvis er det nemt at blive fascineret af alt det som additive manufacturing kan. Til tider føles det som om, at kun fantasien sætter grænser. Men noget af det, der ligger os meget på sinde, er at vi får bragt teknologien i anvendelse på en god måde. At der skabes innovative produkter og forretningsmodeller, der både kommercielt og miljømæssigt er bæredygtige, og som kan være med til at gøre danske virksomheder til attraktive frontløbere på den globale scene,” siger Charlotte Kjeldsen Krarup, der er udviklingsdirektør hos Industriens Fond

I den henseende er Danmarks hovedrolle på Formnext 2023 helt sikkert værd at glæde sig over, for med messens mange besøgende, vil den helt sikkert være et attraktivt udstillingsvindue for mange danske virksomheder og derudover vil messen også have en særlig bæredygtighedsvinkel i år, hvor den danske industri også kan vise sig positivt frem.

Hvis du vil være med når Dansk AM Hub efter planen inviterer til AM Summit igen til næste år, så kan man abonnere på hubbens nyhedsbrev, der også fortæller mange andre gode historien fra det danske printunivers.